大港油田在地面数字化建设基础上，集成油水井监控系统、视频监控系统、地理信息系统、电力数据管理系统及车辆指挥系统，分类分析，指导生产，让海量数据会“说话”能“指挥”。

大港油田信息中心物联网技术部主任刘志忠对记者说：“这些变化都是在油气生产物联网的作用下形成的。终端设备关联、数据平台共享，推动了油气田企业的转型升级，极大地提高了工作效率，生产、科研、经营及生活也进入了数字新时代。”

大港油田是东部老油田，开发整体进入中后期，且员工每年自然退减700余人，新入职员工仅几十人，进入员工自然递减增速阶段。生产单元的地面系统需要几十人常年户外管护，用工数量与生产所需形成新矛盾。2015年11月，集团公司将大港油田纳入油气生产物联网系统推广单位，新型工业化道路令问题迎刃而解。

油水井是最基础的生产设备。过去，注水井配水、油井工况诊断、管道泄漏巡查等工作都需要人工完成。当下，实施油井数字化后，岗位员工的直观感受是功能逐步强化，工序日趋简单。通过全过程、全方位动态监测与管理，除了实现信息采集、入库、形成曲线报表这些基本功能外，还可对海量信息数据“智慧”释疑，产生解决方案。

特别是油水井“工况诊断”方面，形成了抽油机井20余种、电泵井14种、螺杆泵井7种工况实时分析数模，可因井而异自动诊断，最终生成图表及工况结果，一站式让生产更智能。一线员工从大量基础工作中脱身而出，节省下来的时间可用于分析数据间的关系，预测生产未来问题，超前开展隐患处置，油井日常管护时效明显提高。

油水井的变化只是物联网小试牛刀的开始。大港油田坚持管理创新，把物联网思维融入技术、生产和管理各个环节，实现了中小站场无人值守、大型站场少人值守，消除夜班员工，减少白班员工，让更多穿着工服的员工从一线来到中控室内工作，在缓解用工紧张的同时，劳动组织由四级变为三级，工作效率也大大提高。

据统计，大港油田直接节约用工1200余人。仅采油二厂减少一线用工30%，每年节约人工成本、车辆运行等费用约2000万元。截至目前，大港油田将500多个站、43个采油队、282个基层班站优化为26个作业区、90个管理组，实现了扁平化管理；新打油井不用再建站，地面系统再造成本大幅降低。

物联网的终极目标是实现万物互联，助力生产提速提效。随着物联网格的不断加密细化，其功能、技术、标准也在不断强大。

联合站是重点危险要害场所，防火防爆要求极高，数据传输设备必须选取低功耗、低散热等级。zigbee或是gprs技术均不适用，依托4G基站也很难胜任。为保证安全，他们积极开展技术攻关，采取安全的有线传输手段，并引进蜂窝状窄带物联网新技术，力争在投控降本上再做一次减法。此外，远程监控画面进行升级，现场与大屏“一对一”对应，可更为直观地监测设备运行状态。

西一联合站负责人介绍：“之前，对看不见、摸不着的物联网多少有些顾虑，但经过两年使用，已经接受数字化、相信数字化、主动应用数字化，并借此向提高管理水平转变。”

按照“油水井—管线—联合站”一体化的地面集成数字化模式，今年年初以来，大港油田完成了4座联合站少人值守、19个场站无人值守数字化建设，建成3座4G基站、两个作业区级监控中心，同时将数字化采油厂成功复制了两个，数据采集自动化、过程控制智能化、生产管理数字化基本完成。

“随着油气生产物联网系统的推广，预计2019年，大港油田将建成生产过程全覆盖的数字化油田。”刘志忠说。物联网技术实现了各个生产环节的实时监控、远程操控、问题的及时发现和快速处置，提速提效更进一步。

迈向智慧油田新时代

物联网被称为继计算机、互联网之后，世界信息产业的第三次浪潮，广泛应用于社会各个领域。

大港油田2004年开展地面优化简化工作，实施油水井数字化建设，培育形成“港西模式”，成为物联网技术在石油行业应用的典范。

物联网技术的大量应用，汇集了海量的生产信息，应用大数据分析能够实现设备工况的自动诊断，将传统的应急式维护管理变为预见性维护，运维水平及效率大幅提升，成本得到有效控制。通过关键业务指标在线分析技术，对指标的主要影响因素做出及时分析，深挖生产优化潜力，为决策提供支持，推进节能降耗、实现本质安全，从而大幅降低生产成本。

物联网技术改变了传统生产管理模式，从驻站式管理变为集中管控，由人工巡井升级为电子巡查，劳动强度大幅下降，工作环境有效改善，并为优化劳动组织、应对人员缺失提供支持。今年，大港油田开启“数字—智能—智慧”三步走的新征程，迈进智慧油田指日可待。